¿Por qué empleamos XPS?

XPS (Poliestireno extruido), es un polímero termoplástico con alta resistencia a la compresión (superior a 300 kPa = 3.05 kg/cm² ), que una vez se combina con tableros de contrachapado, adquiere una sorprendente inercia mecánica y rigidez, creando paneles estructurales aislantes.

En el desarrollo de los paneles G-Brick DECO, se han realizado ensayos de más de 20 materiales de núcleos aislantes, comparando sus resistencias mecánicas, térmicas y acústicas, peso, huella de carbono, durabilidad, absorción de agua, etc, y entre ellos la mejor opción es el XPS.

No aparenta ser el material más “eco-friendly”, debido a su color y su naturaleza de material polímero, pero una vez lo analizamos en detalle, como que su bricación se produce a partir de hasta un 80% de polímeros reciclados, podemos ver sus ventajas.

Las propiedades del XPS hacen de éste un material de alta eficiencia energética y de excepcional durabilidad para los paneles G-Brick:

  • XPS no se deteriora: sus prestaciones térmicas y mecánicas han sido certificadas a largo plazo.
  • XPS es ideal como núcleo de paneles por:
    • Su alta resistencia a la compresión que aporta inercia mecánica y rigidez.
    • Mejora la resistencia a la flexión de los tableros.
    • Mejora la resistencia a la cizalladura de los paneles.
  • El XPS posee un “Ozone-depleting potential” (“0” ODP) y un bajo “warming potential” (GWP <5)
  • Seguridad y salud: el XPS no es tóxico y es químicamente inerte. Los hongos y bacterias no son capaces de reproducirse en él, así como tampoco en los tableros de contrachapado con tratamiento Duraply.
  • Impermeable: El XPS es insoluble y no higroscópico.
  • Baja huella de carbono: las nuevas tecnologías de producción limpia generan mínimos consumos de energía y agua, y no producen residuos.
  • La densidad del XPS es de solo 35 kg/m³, y está compuesto de células cerradas (98% aire)
  • Cuando lo comparamos con aislantes más “eco” a simple vista, como el aislamiento de fibras de madera “woodfibre”, el cual debería tener una densidad superior a 140kg/m³ para poder formar paneles estructurales aislantes:
    • Las prestaciones mecánicas de los paneles se reducen en un 80%.
    • El contenido de adhesivo de poliuretano para la compacidad y resistencia a la humedad, requiere de al menos un 8% de su peso total, lo que significa 11.2 kg/m³ (32% de la densidad del XPS).
    • El aislamiento térmico de los paneles es un 17% inferior.
    • El menor aislamiento térmico, requiere de un mayor espesor de los paneles, lo que reduce la superficie útil del espacio habitable y repercute en mayor coste del proyecto.
    • La relación peso/m² crece, y para un panel de espesor 120mm, vamos de un peso de 12.5 kg a 23 kg, un 84% más.
    • El montaje de los paneles requiere de una grúa y un mayor equipo para moverlos, lo que repercute en mayor tiempo y costes.
    • La absorción de agua es mayor en las fibras, lo que reduce significativamente su durabilidad y propiedades a medio/largo plazo.
    • La fabricación de estos paneles requiere de procesos industriales diferentes, que conllevan un incremento del coste de los paneles de al menos un 20%.
    • Las tolerancias de espesor de los paneles a partir de fibras son peores, lo que resulta en menor precisión para el montaje final de los paneles y en una peor conexión y estética de la construcción.